【汽车科技AutoTech编译】保时捷重新设计了2017款Panamera，把一辆原本有些矮胖蠢萌的赛道跑车改造成了一辆能够应付日常买菜的家庭用车。与此同时，保时捷也升级了其位于德国Leipzig的工厂。用于进行测试的质检车间占地2万平方英尺，增强现实技术，以及实时传递部件的电脑均衡系统等等，花费了这家造车巨头5亿美元的投资。

售价为9.83万美元的Panamera可能会让一些保时捷911的粉丝们翻白眼，但是这辆车却为保时捷带来非常大的利润。毕竟市场和消费者对于保时捷品牌始终持有认可态度，而这是与保时捷的造车理念和质量控制分不开的。

下面的组图记录了一辆保时捷Panamera从进入质检车间到完成喷漆的全过程，忠实还原了保时捷质量控制的严苛。让我们能够从心底信任这个品牌，以及Panamera这辆车。

01. 质量控制永远是第一位

在每个构成车辆的零部件被组装成一辆保时捷汽车之前，都会进入这间占地为20000平方英尺的质检车间。在这里，工程师们对这些从各供应商采购的零件逐一进行协调和测试，使所有的零部件都能够在组装时和组装后完美契合。

02. 从最完美的模型开始

每一辆Panamera都是基于下图这个毫无缺陷的底盘制造。只有完美的原型车，才能实现完美的量产车。所有的零部件，无论来自保时捷自己所有的工厂，还是来自五湖四海全球各地的供应商，都要完美契合这辆原型车，才算通过质量的检验。这些测试包括但不限于零部件的契合度，表面质量，性能测试如车门和天窗的打开闭合等。

03.增强现实技术

工程师们使用平板电脑上的增强现实工具，监测每个零部件是否会影响其他组件，车辆的完成度是否符合规定标准，以及其他可能出现的问题等。同时，这个增强现实工具还能够对车辆进行控制，使工程师们能够对车窗车灯等部件进行测试，确保一切运转正常。

04.精确

保时捷工厂的工人们严格依据数据，确定每个组件的具体位置，如车身面板，尾灯等，确保所有的组件都能够符合保时捷严苛的质量标准。

05.留下印记

保时捷的工程师们依然保留着手工标记测量结果的传统。下图中的小标签们指示着测量工具所显示的规定位置。

06. 把工作交给机器人

真正的生产开始于底盘的制造。下图中的机器人们采用可重构模块化程序，同时承担卡宴Macan以及Panamera三种车型的生产。在这个车间中，近200名工人负责整个车间475台机器人，每小时能够完成13个底盘的生产制造，每个步骤完成仅需两分钟的时间。

07. 节能高效

底盘制造完成之后，紧接着就该是车身了。由于车身的形状使然，机器人们也呈Z字形轨迹工作。如今，机器人们用气压伺服装置代替了传统的压缩空气焊接，并且采用全新的节能接驳技术，大大提高了工作效率，同时降低了能量消耗。在效率管理方面，保时捷声称其工厂在全世界范围内位居前列。

08. 反复检查

Panamera的车身可以喷涂11种标准颜色，以及200个自定义色调之一。涂装车间中，所有的车辆都需要通过一条长达4英里的输送带和最终检查隧道，完成车辆质检。屋顶呈条状分布的LED灯光，能够帮助员工们发现车辆上极为轻微的缺陷，及时予以纠正。

09.开始组装

当车身被制造喷涂完成之后，车辆总装正式开始、每一天，数百里卡车将17000个必要组件运输到规定位置。整个过程开始于布线，然后是驾驶舱及内饰，再之后是制动系统，油箱，空气悬挂，车窗和玻璃，以及安全气囊等部分。

10. 动力系统

保时捷把在另外一个工厂制造的Panamera的双涡轮V6发动机运送到Leipzig，在这里，工程师们把发动机和传动系统以及空调压缩机等部件组合在一起。当发动机和变速箱达到规定要求，动力总成系统完成之后，机器人负责将整个动力系统放入车辆当中。

11.组装完成

保时捷的工人们将Panamera，卡宴，以及Macans的车身底盘和动力总成系统组装完成，由电动传送带将汽车运送到其他装配线进行总装。当车门被装好以后，也就意味着一辆汽车的基本成型。

12.再次质检

在车辆即将宣告完工的最后阶段，工程师们将会再次对车辆进行检查，并且完成收尾工作，包括车轮和轮胎的安装，燃料，制动液，冷却液，以及挡风玻璃清洗液的添加。在车辆正式出厂之前，他们将再次检查底盘，前大灯，驾驶辅助系统，制动系统和并且进行一个简短的轨道测试驾驶。

之后，工人们会再次清洗车辆，再次对车辆进行最后的检查。这样一辆Panamera才算正式走出工厂，走向世界。